Danas postoji više pristupa rešavanja procesnih problema, odnosno koncepata unapređenja efikasnosti zaposlenih, kvaliteta proizvoda/usluge, smanjenja troškova i povećanja profitabilnosti proizvoda/usluge. Najzastupljeniji su Lean, Kaizen, Six Sigma, World Class Productivity, World Class Manufacturing.  

Svaki od ovih pristupa nudi set sličnih ili istih alata, metoda i tehnika, ali više ili manje prilagođenim za proizvodne procese ili uslužnu delatnostjednokomadnu ili serijsku proizvodnju, velike, srednje ili manje kompanije. Metode i tehnike koje se danas najčešće koriste su: Kanban, JIT, 5S, Value Stream Mapping, Analiza Aktivnosti, SMED, Fishbone5 WhyVisual Management, MTM itd.  

Zajedničko za pomenute i mnoge druge alate je da su nastajali u praksi, tokom rešavanja problema i traženja rešenja u kompanijama širom sveta. Najčešće se pominje Toyota kao kompanija čije se tehnike, KanbanPoka YokeJust in Time kao i mnoge druge danas nalaze u arsenalu gotovo svakog pristupa, ali ne treba zaboraviti ni Forda koji je već početkom prošloga veka primenjivao procesnu logiku koja mu je u to vreme omogućavala da bude nekoliko puta produktivniji od konkurencije, kao i mnoge druge kompanije koje su doprinele razvoju pomenutih i novih metoda i tehnika.  

Pristupi, koncepti, metode, tehnike i alati se kontinualno unapređuju i prilagođavaju svakodnevnim promenama koje su sve veće i brže. Zahtevi klijenata se menjaju, traže se kraća vremena, niža cena, viši kvalitet. Nekadašnja visko serijska proizvodnja je svedena na tzv. jednokomadnu. Stalna promena zahteva tržišta i potreba za redukovanjem troškova traži veliku fokusiranost na profitabilnost procesa, kako bi se održala ili unapredila konkurentnost. 

Za razliku od nekih standarda koje kompanije uvode kako bi ispunili zahteve određenog tržišta ili klijentastandarde unapređenja procesa uvodimo zbog sebe, zbog potrebe da se poveća protočnost, smanje troškovi po jedinici proizvoda/usluge, smanje rasipanja u vidu čekanja, vraćanja, ponavljanja, gomilanja i grešaka ili poveća motivacija i očekivanja zaposlenih, kako su upravo oni ti koji “kriju” rešenja i koji su nosioci promena. 

Unapređenje procesa i procedura, smanjenje troškova i angažovanog kapitala nije jednokratan proces, već je prvo potrebno kreirati zamajac promena. U početku kroz sprovođenje niza uspešnih projekata koje imaju za cilj promenu percepcije zaposlenih i stvaranje klime koja obezbeđuje širenje Lean procesne logike na svim nivoima kroz Kaizen pristup kontinualnog poboljšanja i dostizanja ciljeva. 

Osnovna četiri elementa na koje možemo uticati su:  

  1.  Čovek (motivacijaergonomija, uključenost u tim,…) 
  2.  Aktivnosti (smanjenje aktivnosti koje ne stvaraju vrednost) 
  3.  Uređaj/Softver (povećanje brzine, pouzdanosti i stepena iskorišćenja) 
  4.  Proizvod/Usluga (povećanje kvaliteta, smanjenja protočnog vremena i vraćanja u procesu, smanjenje gomila, …)